課程收益

◆打破無改善空間的固化思維，全新接受世界及公司的改善觀念；

◆樹立明確的現場管理人員職業化意識，提升現場改善能力；

◆熟悉現場改善的基本思路并掌握現場改善技巧；

◆從改善的角度識別浪費以及通過消除浪費提高效率及降低成本；

◆清楚生產現場改善及減少隱性和顯性浪費的重要性；

◆有效地降低生產成本、提高效率、提升產品質量；

◆現場改善不再是口號，而是實際的行動和看得見的改善效果。

◆熟悉生產成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續改善的目標；

◆掌握工廠成本管理實戰技巧，為您的企業找到降低生產成本的可行方案；

課程對象

?現場效率改善人員、IE人員?班組長、生產主管?經理、廠長、總經理

課程大綱

1. 制造型企業現狀分析

2. 案例講解：成本的構成分析

3. 案例講解：單位成本的計算方法

4. 案例分享：一個沒有銷售人員卻有做不完訂單的企業是如何做到的？

5. 案例分析： “全面成本控制”與“提高有效單位產出”哪種方式更快、更容易降低成本？

   討論：貴公司的成本占銷售額的比率是多少？同行業是高還是低？

    

提高現場效率與降低成本的核心工具

1. 模擬游戲----讓您終身難忘單位成本為什么會比設想的高得多？

2. 游戲討論：影響成本的關鍵因素在哪？

3. 提高現場效率與降低成本的核心工具圖

    

效率改善與成本控制的基礎---標準時間

1. 標準時間的定義

2. 案例講解：如何制定寬裕時間

3. 案例講解：如何制定正常時間

4. 案例講解與練習：測時與數據處理技巧

    

如何運用“單件流”來提效率、降成本

1. 案例錄像告訴你什么是單件流及實施單件流的核心要素

2. 案例講解：單件流如何贏得客戶？如何快速占領市場份額？

3. 案例講解：單件流與生產周期的關系

    

如何運用流程優化與精益布局設計來提效率、降成本

1. 案例講解：各類流程對成本的影響

2. 案例分析：精益流程分析與改善的原則

3. 案例講解：如何運用”直列形分析表“來分析與改善流程

4. 案例分享：精益布局設計的七大原則

5. 案例分享：向中國中車核心車間的布局設計學降低成本？

    

如何運用平衡改善法來提效率、降成本

1. 平衡分析與改善的意義

2. 案例講解與實操練習：平衡效率的計算方法

3. 案例講解：ECRS改善的六個方向

4. 案例講解：平衡效率改善實施步驟

5. 案例分享：某汽車燈制造企業運用平衡改善降低成本的步驟與方法

    

如何運用動作經濟原則來提效率、降成本

1. 何為附加價值作業

2. 案例講解：12種動作浪費分析

3. 案例講解：識別動作浪費的七寶劍

4. 案例講解：活用動作經濟原則

    

如何運用SMED來提效率、降成本

1. 精益管理中SMED的定義及對降低的貢獻度

2. 案例分享：邁向0切換不是沒有可能，就看你如何做？

3. 案例講解與實操練習：如何區分并落實內外操作

4. 影響內部操作的因素剖析

5. 案例講解與實操練習：如何縮短內部操作切換時間

6. 案例講解：提高外部操作效率的方法與工具

7. 案例講解：提高內部操作效率的方法與工具

    

如何運用“自主管理”來提效率、降成本

1. 討論：企業中的設備會出現哪些問題？

2. 設備問題會產生哪些成本？

3. 案例講解：設備效率LOSS分析

4. 降低或消除設備問題的方法體系

   案例講解：目視化管理---提高設備維修和操作效率

   案例講解：設備點檢法---提前發生設備存在問題，達到事先預防保健效果

   案例講解：單點教育法---讓新員工快速成為熟練工

   案例講解：人機配合改善法---快速提高設備產能

    

• 效率改善16法寶

  法寶1：秒表測定法

  法寶2：系統識別法

  法寶3：TOC法

  法寶4：作業指導書

  法寶5：5W2H分析法

  法寶6：ECRS改善法

  法寶7：直列形分析法

  法寶8：設備點檢表

  法寶9：五感發現法

  法寶10：三現地圖法

  法寶11：定點攝影法

  法寶12：5Why分析法

  法寶13：設備點檢操作指導書

  法寶14：設備點檢表

  法寶15：OPL教育法

  法寶16：切換點檢表

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